在生产过程中，标准冲头和压室之间的空隙增大慢慢降低了整体系统的密封性，普通的喷雾器和冲头润滑系统容易过度使用剂量，令型腔气体含量增加，都不利于高真空压铸。间隙太大在抽真空时，会令铝料过早被吸进型腔，造成真空阀的堵塞。以上所讲的都是真空压铸的难点。

不过冲头使用时间长了会被料管磨损；此外如果冲头和压室之间的空隙大，在高压的射料过程中，铝料会跑进空隙和残留在内壁上。长时间运行再加上料槽内的润滑性不均，造成冲头和料管进一步磨损和卡锤。为了解决空隙变化的问题，我们有了密封环冲头的设计，即在冲头前端加上密封铜环。经过不断的优化，发展为双密封的钢环+铜套的ATS-RS钢冲头设计，提高了耐用性和性价比。

为配合钢环冲头的顺畅使用，钢环的润滑很重要。特别是长料管，末端润滑不足会增大摩擦或卡冲头；润滑油多了又沾污铸件，更差的是润滑油和铝液直接接触而燃烧气化，增加了铸件含气量。理想的是只用少量的润滑油也能应付长料管的润滑，办法是在料管全程均匀喷上雾化的润滑油。我们建议在冲头后部的连杆位置安装喷雾头，使用分段喷油雾，这样整个压室都能均匀润滑，不会出现冲头在压室前端容易卡，而且只需少量喷雾。控制系统可以根据压室的直径和长度，输入喷雾的时间和间隔时段，并调节润滑油剂量（精度在0.2毫升以内），提供小量所需的润滑油。以直径120mm，长800mm的压室为例，每周期的润滑油总量只需约1毫升。

目前国内外用的压射冲头是针对普通压铸而设计的，由于冲头需要在压射室中做高速运动，因此冲头与压射室内壁之间都要有一定的间隙。高真空压铸时，真空系统对压射室及模具型腔抽真空，外界气体便可以经过此间隙进入压射室及模具型腔，从而导致气孔缺陷。目前普通压射冲头密封性能差，因此，不能适应高真空压力铸造的要求。